工业互联网步入落地关键窗口期

  作为新型基础设施之一，我国工业互联网正步入落地应用关键窗口期。据了解，目前我国工业互联网发展的顶层设计已经完成，相关主管部门正在加快酝酿出台对工业互联网的新一轮政策支持，加大行业应用赋能、区域落地推广力度。

一、立标准、促应用步伐加快

  工信部微电子发展研究中心副主任杨春立表示，目前我国工业互联网顶层设计已经完成，但我国工业互联网平台正处于发轫期，在行业标准、推广应用等方面尚存在短板和难题，亟待突破。例如面向汽车、航空航天、石油化工、机械制造、轻工家电、信息电子等垂直行业领域的工业互联网平台应用服务标准缺失。

  今年以来，新一轮政策密集发力。工信部提出到2020年，形成相对完善的工业互联网网络顶层设计，初步建成工业互联网基础设施和技术产业体系。工信部和国家标准化管理委员会近期印发的《工业互联网综合标准化体系建设指南》明确，到2025年，制定100项以上标准，重点推进支撑行业应用的标准化工作。

二、2020年市场规模或达万亿

  在新一轮政策支持下，工业互联网发展正在进入快车道。

  数据显示，目前我国重点工业互联网平台平均工业设备连接数达到59万台，平均注册户数超过50万，2018年平台相关业务收入平均约为5亿元。目前，已经形成一批基于平台的创新解决方案，并在轻工、钢铁、石化、电子等行业实现了商业化应用。

  工信部、国资委、国家能源局正在联合推进能源工业互联网平台（国家能源智慧信息平台）建设，打造工业互联网在能源领域的应用样板，形成可复制、可推广经验，从而推动工业互联网在能源行业的落地应用。

  在这个大环境下，国家力推工业互联网，而我公司推出的基于工业4.0下智能钢厂油液监测系统，有着互联、数据处理、智能、集成等优点，正好可以为钢厂的转型提供一个很好的平台。

  世界现在正处于第四次工业革命的黎明，也就是所谓的“工业4.0”——由物联网、云计算和人工智能等技术推动，从计算机系统到网络物理系统的转变。从严格意义上讲，工业4.0是将新技术集成到当前的工业流程中，本质上是创建智能网络，但是，向工业4.0过渡涉及各种挑战；例如确保数据安全和网络物理系统的高度可靠性，避免因自动化等原因造成的工作损失，维护服务在制造业中变得至关重要。因此，转型到工业4.0也意味着必须升级现有的维护操作。
    设备状态监测（也称预知性维护）是现代设备管理体系中重要的组成部分，通过监测设备的各种关键状态参数，判定并优化设备的维护、维修周期，有效提高设备的可靠性，降低设备的维护、维修费用。关键用油设备的状态监测一般通过油液监测实现，通过监测工业油液的各种特征参数（如:污染度、理化指标及磨粒等），分析判断设备的磨损状态、油液的污染状态及其润滑状态，判定设备的运行状态和潜在风险。因此，通过油液监测技术可以提高设备的可利用率及生产效率、降低维护成本和总拥有成本、减少故障停机次数、优化设备运行性能及提高安全系数。
    在工业4.0的整体环境下，要求油液监测系统不能是一个信息孤岛，需要达到以下几个要求：

1 互联

  工业4.0的核心是连接，要把设备、油液、工厂、供应商、产品、客户紧密地连接在一起。更具体讲，一是设备和设备的互联：单机智能油液监测设备的相互连接，实现智能检测；二是设备和加工对象的互联，也就是油液检测设备与受控设备互联。三是万物互联（IOE），所有制造系统、检测系统、设备与人的互联，所有的装备、软件、硬件、网络都是围绕如何提升人的效率、为人更好的服务这一主线，油液监测平台要整合到整个企业平台中，成为一个网络终端。

2 数据处理

  工业4.0的能量是数据。我们可以来想象一下，当智能设备无处不在，智能终端无处不在的时候，连接*的时候，其必然的结果就是数据*，信息化带来了海量的数据。这些数据跟过去有什么不一样？根本的区别在于数据的树立和分析，将大数据转化为有效信息，这些信息带来了更、更、更科学的管理、决策，带来更高的研发生产效率以及更低的运营成本。这是智能化水平的不断提升，以及网络、链接和传感的无处不在共同导致的必然结果。

3 智能

  智能是指系统协助人类解决问题和做出决策的能力，同时还能够在某些任务中为人类提供物理帮助。油液监测平台应该能帮助企业用户进行设备维护保养。

4 集成

  工业4.0通过互联形成一个智能网络，TruVu将油液监测流程与设备管理及养护流程高度集成，与企业自身智能平台高度集成，使人与人、人与机器、机器与机器、以及服务与服务之间，能够形成一个互联，从而实现横向、纵向和端到端的高度集成。